車身油漆色差是判定汽車漆膜質量的重要外觀指標，隨著汽車輕量化的需求，各種不同材質的塑料件得到廣泛應用，如前後保險杠、後視鏡及油箱蓋等，因油漆固化方式、材質本身噴塗工藝的不同，噴塗後易出現車身本體(ti) 與(yu) 其配件間顏色色差，影響整車漆膜外觀一致性。因汽車塗裝生產(chan) 工藝控製的複雜性和影響因素眾(zhong) 多的特點，國內(nei) 汽車塗裝生產(chan) 廠及塗料供應商對漆膜色差質量問題始終。本文通過闡述色差控製方法並對影響色差的主要因素進行分析，以便更好的預防、控製車身色差問題，從(cong) 而提高整車外觀漆膜質量。
1.色差概念
色差是指成形漆膜的色相、明度、彩度與(yu) 標準色板有差異，不同的塗裝工藝處理的不同部件（如塑料件與(yu) 金屬車身）組裝在一起產(chan) 生的顏色差異，或在修補塗裝時與(yu) 原漆色有差異。
顏色是一種通過觀察者的眼睛所捕獲的光線刺激（波長、強度等等），並在頭腦中形成的解釋。顏色可以用色相H，飽和度C，表示紅綠的a值，表示黃藍的b值及明度L來定義(yi) 。
目前更流行的用於(yu) 測量物體(ti) 顏色的空間模型是Lab色空間，它采用分光光度法進行分析，其精度較高。在該空間中L*為(wei) 明度，L*為(wei) 正值表示顏色偏白，L*為(wei) 負值表示顏色偏黑；a*、b*為(wei) 色度坐標，其中a*為(wei) 正值表示顏色偏紅，a*為(wei) 負值表示顏色偏綠，b*值為(wei) 正值表示顏色偏黃，b*值為(wei) 負值表示顏色偏藍。
目前多數汽車企業(ye) 使用多角度色差儀(yi) 對色差進行客觀評價(jia) ，通過比較測量物體(ti) 與(yu) 標準器的明度L、紅相a（紅-綠）、藍相b（黃-藍）的差值，得到△L、△a、△b及色差△E值，根據本企業(ye) 各色漆△E值標準進行控製，△E不僅(jin) 用於(yu) 控製整車色差檢驗，也被廣泛作為(wei) 油漆入檢、外飾塑料件的檢驗。
2.色差控製方法
目前主要通過製作標準色板控製色差問題，更常用的方法是在顏色開發確定後噴塗試板作為(wei) 標準板，將標淮板分發到主機廠各相關(guan) 部門、塑料飾件供應商及油漆供應商，用於(yu) 過程色差控製。因標準的唯一性，適用於(yu) 統一供貨管理。但標準板不能反映車身不同位置、不同噴塗角度的顏色變化，易出現二次色差風險。
為(wei) 克服二次色差問題，提高整車色差控製精度，可采取在車身表麵距離不同配套件相近的位置進行貼板噴塗，製成車身顏色樣板，將樣板分發給不同的零部件供應商、檢驗部門等，用於(yu) 整車顏色的控製。它以主機廠為(wei) 中心，確保顧客接受並滿意。其優(you) 點是可以真實地反映與(yu) 配套件鄰近的車身不同位置、不同噴塗方式下不同的顏色狀態，從(cong) 而提高整車與(yu) 零部件色彩的一致性，降低色差風險。
色板用於(yu) 日常過程色差的控製與(yu) 判定，由於(yu) 使用的磨損、日曬及儲(chu) 存環境的影響會(hui) 導致工作標準板顏色產(chan) 生偏移，需定期標定，一般使用期限為(wei) 1年，當工作標準板與(yu) 鑒定標準板誤差超標時需及時更換。
3.影響色差的主要因素和對策
色差可以通過目視檢測和色差儀(yi) 輔助定量測量，色差產(chan) 生的原因主要來源於(yu) 兩(liang) 個(ge) 方麵：原材料本身因素和現場工藝控製。
3.1材料的控製
（1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。
預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴(yan) 格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。
（2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴塗後閃幹時間不滿足現場工藝要求致使鋁粉在漆膜表麵產(chan) 生堆積或沉降，造成車身表麵局部區域發花，不同部位間產(chan) 生色差。
預防措施：製定“濕噴濕”噴塗工藝漆膜閃幹時間要求；針對季節變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃幹要求。
（3）噴塗塗料電阻控製。
預防措施：驗證塗料電阻並製定標準，嚴(yan) 格按標準執行。
（4）中塗漆顏色的影響。
預防措施：提高中塗漆的遮蓋力並製定中塗漆膜厚度控製範圍。
（5）底色漆遮蓋力檢測。
預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴塗厚度。
（6）閃光漆在塑料件的噴塗和車身噴塗後高低溫色差。
預防措施：先噴塗金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，製作外飾件油漆樣件並進行比對，符合標準後方可批量生產(chan) ，避免高低溫色差。
（7）塗料批次間存在色差。
預防措施：製定塗料驗收標準，加強塗料進廠檢驗。
3.2現場工藝控製
三分油漆，七分施工。現場施工工藝方法與(yu) 調整對控製油漆色差極為(wei) 重要，好多色差問題因施工環境、施工工藝等問題產(chan) 生，但通過現場調整，能夠及時予以控製。
（1）噴塗技能水平不良。噴幅重疊不適當，噴距太近，走槍不勻，未能保持噴槍與(yu) 工件表麵正確噴塗角度。
預防措施：提高噴塗員工作業(ye) 技能，噴幅控製為(wei) 1/2或2/3，走槍均勻，噴槍與(yu) 被塗麵保持垂直。
（2）漆膜閃幹時間不一致。
預防措施：調整漆膜閃幹時間製定標準並嚴(yan) 格執行。
（3）噴漆室溫濕度差異大。
預防措施：恒定噴漆室溫濕度，避免因噴塗環境差異造成色差。
（4）手工噴塗導致的漆膜薄、厚不勻。
預防措施：提高噴塗工作業(ye) 技能，避免膜厚不均。
（5）油漆在管路中停留時間過長，新舊混漆。
預防措施：製定生產(chan) 前清洗噴槍、輸漆管道和生產(chan) 後清洗噴槍、輸漆管道製度，避免新舊混漆造成的色差。
（6）烘幹條件不一致。
預防措施：製定烘幹爐保養(yang) 檢修計劃，確保車身在烘幹爐內(nei) 受熱均勻。
（7）低溫修補後色差。
預防措施：確定低溫修補漆不同噴塗膜厚下顏色走向，噴塗過程對膜厚進行控製。
（8）機器人與(yu) 手工噴塗交接處色差。
預防措施：根據色差部位，調整並固化人工噴塗方法。
3.3過程控製
經過多年實踐，日常我們(men) 可采取以下兩(liang) 種方法對顏色一致性進行排查、分析，在避免、解決(jue) 色差質量問題上能夠起到事半功倍的作用。
（1）色差趨勢圖
導致色差的原因有很多，在批量生產(chan) 時，色差問題有時會(hui) 呈現漸進式規律，我們(men) 可以通過現場儀(yi) 器檢測的參數記錄進行控製和分析。完善的記錄及色差趨勢圖能夠幫助我們(men) 及時避免色差問題的出現或盡早地找到色差產(chan) 生的根源。
（2）定期顏色評審
定期在自然光條件下，對裝配後的整車漆膜進行目視評審，要求標準為(wei) 目視無色差。若目視存在色差，用色差儀(yi) 對色差部位做定量複核，找到色差調整方向。
4.結語
綜上所述，色差的控製涉及到很多的因素。本文介紹了色差的控製方法及產(chan) 生原因，按照以上方法進行現場控製，能夠有效避免、降低色差發生頻率。有力提高企業(ye) 產(chan) 品質量、降低生產(chan) 成本，為(wei) 企業(ye) 市場競爭(zheng) 打下良好基礎。隨著汽車塗料和過程控製的不斷發展，相信色差問題在現場將會(hui) 更加易於(yu) 控製，駕駛室整體(ti) 外觀裝飾性得到不斷提高。
